Forma světlometu

Současné reflektory BMC (bulk moulding complex) jsou kosmetické díly se složitými křivkami a tvary. Jejich parabolické plochy jsou zaměřovacími mechanismy pro světlo. S přechodem na čiré čočky lze snadno zjistit jakékoli nedokonalosti na povrchu paraboly. Převážně přední osvětlení musí splňovat přísné specifikace týkající se rozložení intenzity světla podél směru pohledu řidiče dopředu. Jakákoli nedokonalost parabolického povrchu může způsobit problémy s pokovováním reflektoru a potenciálně zkreslit nebo změnit intenzitu a směr světelného paprsku.

1. Rychlé plnění. Hotové reflektory vyžadují povrchovou úpravu s vysokým leskem, která je jednotná ve všech oblastech paraboly. Jakékoli odchylky nebo vady v této povrchové úpravě budou zvýrazněny, když je reflektor pokoven. Aby se pryskyřice dostala na povrch, aby se dosáhlo lepšího lesku a konzistence povrchu, používají se vyšší teploty formy, než je obvyklé. Ale materiál se může začít tuhnout, jakmile narazí na horkou nástrojovou ocel.

Proto musí být BMC vstřikován velmi vysokou rychlostí, aby bylo zajištěno rovnoměrné vytvrzení po celé ploše lisu. Typické rychlosti plnění by měly být pod 2 sekundy. Lis musí být vybaven pro takové vysokorychlostní vstřikování, bez prodlevy mezi začátkem vstřikování a úplným naplněním.

2. Vysoký tlak. Vysokorychlostní plnění doslova vyvíjí další tlak na stroj. BMC je nehybný před šnekem a musí se rychle spustit a přesunout do formy, aby se zabránilo předčasnému zesítění. Lis, který lisuje reflektory světlometů, tedy musí být schopen vyvinout vstřikovací tlak minimálně 20,000 psi, aby urychlil BMC a získal kvalitní povrchovou úpravu. Konowal doporučuje stroj schopný produkovat vstřikovací tlaky alespoň 22,000 až 23,000 psi.

3. Přesná opakovatelnost velikosti záběru. Pokud se velikost výstřelu liší, tlak v dutině se bude lišit výstřel od výstřelu. To znamená, že povrchová úprava se také bude lišit záběr od záběru.

Se všemi nálitky, otvory pro upevňovací prvky a otvory pro žárovky v dnešních reflektorech existuje velký potenciál pro blesk. Pokud se velikost snímků liší, bude se lišit i blesk. Rozdíly v úrovni a tloušťce záblesku znesnadňují použití nákladově efektivní automatiky odstraňování záblesků. Také, pokud není blesk správně odstraněn, může se odlomit, když je součást pokovována nebo sestavována, což má za následek sešrotování hotového výrobku.

Takže ovládání vstřikovací jednotky s uzavřenou smyčkou – buď pomocí servoelektrických ventilů na hydraulickém lisu, nebo střídavých servomotorů u plně elektrických je nutností. Je také nezbytné, aby konstrukce šroubu splňovala požadavky na použitý materiál a výkon šroubového motoru.

4. Přesnost ohřevu formy a doba zotavení. Teplota povrchu formy je rozhodující pro dosažení vysokého lesku pro vstřikování světlometů. Pokud nejsou teploty formy reflektoru světlometů dostatečně vysoké, molekuly polyesteru v BMC se zcela nevytvrdí, což má za následek vznik kráterů a důlků v hotových dílech: vady zvýrazněné pokovováním.

Zdroj ohřevu formy musí být dostatečný a teploty formy musí být udržovány v rozmezí ±5 °F. Nejlepší je mít ohřívače formy integrované do ovládání stroje pro snadné sledování.

Když je lisovaný díl vysunut, teplo se z formy odvádí. Topný obvod formy musí být schopen rychle získat zpět ztracené teplo po vyhození, aby byla zachována opakovatelnost výstřelu.

Poddimenzovaný topný okruh prodlouží dobu cyklu a zvýší pravděpodobnost povrchových skvrn na lisovaném dílu

5. Udržujte profil tlaku. Tok materiálu po vstřikování ve formě vytváří napětí uvnitř lisovaného dílu, které může způsobit povrchové nedokonalosti. Tenké průduchy a plochy v reflektorech musí být vytvrzeny před aplikací vyššího přídržného tlaku potřebného k vytlačení pryskyřice na povrch součásti, aby se vytvořila vysoce lesklá povrchová úprava.

Materiál se však ve formě bude pohybovat a při předčasném působení tohoto tlaku budou patrné čáry toku nebo povrchové vady. Je důležité udržet tlak profilu, aby se nejprve vytvořilo těsnění a poté se vytvořil potřebný tlak. Proto je dobré používat strojní zařízení s uzavřenou smyčkou a kontrolou tlaku v balení.

6. Chlazení sudu. Změny teploty hlavně budou měnit velikost výstřelu a tlak materiálu, čímž ovlivní kvalitu povrchu lisovaného dílu a úroveň produkovaného výronu. Vodou chlazené sudy jsou nutností. Vodní kanály obrobené do stěny sudu zajišťují nejlepší přenos tepla.

Mít alespoň dvě nezávislé zóny řízené řízením teploty vody s přesností ±5 stupňů F. Stejně jako u ovladačů ohřevu formy by tyto měly být propojeny s ovladačem lisu. V obou případech tato rozhraní umožňují nastavit limity alarmů a mohou zastavit výrobu před výrobou šrotu.

7. Zpětný ventil. Zpětný ventil speciálně navržený pro lisování z termosetů je nezbytný pro přesnost ovládání výstřelu potřebnou k lisování reflektorů světlometů.

Pokud není vůle mezi kontrolním kroužkem a stěnou válce dostatečně velká pro zpracování BMC, může dojít k předčasnému vytvrzení, protože v materiálu je příliš mnoho smykového tepla, když prochází zpětným ventilem. To může poškodit povrchovou úpravu. Naopak, pokud je vůle příliš velká, materiál bude během vstřikování protékat kolem zpětného ventilu, což ohrozí konzistenci mezi jednotlivými dávkami.

8. Strojní upínač. Vzhledem k vysokým rychlostem vstřikování a vysokým tlakům je klíčová konstrukce svorky. Musí automaticky kompenzovat změny teploty spojovací tyče, aby bylo zajištěno rovnoměrné a konzistentní zablokování. Musí být také dostatečně robustní, aby eliminoval pohyb během injekce. Jakýkoli pohyb vytvoří vyšší úroveň záblesku a uvolní tzv. "tlakové těsnění" zmíněné výše, které je potřeba k vytvoření kosmetického povrchu.

Protože se sestavy světlometů stále více stávají aerodynamickým prvkem designu automobilů, reflektory světlometů jsou stále větší. Lis tedy musí mít odpovídající rozteč spojovacích tyčí.

Pokud je rozteč spojovacích tyčí nedostatečná, jádro a dutina vypadnou mimo nejpevnější část svorky a umožní otevření formy během vstřikování.

9. Reflektor vyhazovače forem světlometů. Ejektorové kolíky, přirozené průduchy pro uvolňování zachycených plynů, se mohou opotřebovat a neumožňují správný nárůst tlaku ve formě. Ejektorový systém musí být přesně veden a musí mít přesné řízení polohy, aby se tento jev minimalizoval.

Většina termosetových lisů používá ejektorem ovládané vtokové frézy k vytvoření čistého pozůstatku vrat při degaci dílů. Stroje musí být schopny nastavovat a ovládat tlak, rychlost a polohování vyhazovačů při zavřené formě.

10. Adaptabilita na vakuum. Chcete-li odstranit dutiny a problémy se zuhelnatěním způsobené vzduchem zachyceným ve formě, doporučuje se podpora vakua ve formě a také použití ventilačních otvorů.

Vakuový systém je svázán do vakuového prstence na vstřikovací formě reflektoru. Před a během vstřikování se aplikuje vakuum, dokud materiál nevyplní díl. Specifikovaný stroj musí být schopen signalizovat vakuovému systému, kdy se má zapnout a vypnout.

Každý rok se stovky milionů světlometů dostanou do nových vozidel a na automobilový trh s náhradními díly, takže je důležité vyrábět kvalitní formy světlometů a řídit všechny procesy pro vstřikování světlometů přináší skvělé zisky.

Populární Tagy: formy na světlomety, Čína výrobci forem na světlomety, výrobci