Gas Assisted Tooling

Fáze 1 – Plnění vstřikováním formovacího stroje:
Roztavený plastový materiál se vstřikuje do formy pomocí formovacího stroje, aby se vyplnila dutina součásti. Množství vstřikovaného materiálu se blíží k vyplnění 60~90% objemu dutiny, v závislosti na typu součásti, ve které je navržen objem, který má být vytlačen plynem.

Fáze 2 – Plnění vstřikováním plynu:
Po dokončení fáze plnění materiálu je do středu roztaveného plastového materiálu vstřikován plyn (obvykle dusík), který jej tlačí dopředu do zbytku prostoru dutiny, aby se dutina součásti zcela vyplnila.

Fáze 3 – Balení, držení a chlazení:
Vstřikovaný plyn vyvíjí rovnoměrně rozložený tlak na předem naplněný plastový materiál z vnitřku dílu směrem ven proti stěně formy. Namísto strojního šroubu zde působí jako zdroj tlaku při balení a přidržování vstřikovaný plyn, a to způsobem, který zajišťuje napříč součástí mnohem rovnoměrnější tlak a mnohem bližší a účinnější zdroj tlaku. Výsledkem je mnohem menší tlakový gradient a přináší tomuto procesu výhodu oproti tradičnímu vstřikování, zejména z hlediska kontroly rozměrů dílu a zamezení deformace dílu. Když vstřikovaný plyn vyvíjí svůj těsnící a udržovací tlak, součást je současně pod chlazením.

Fáze 4 – Uvolnění plynu:
Po ochlazení a ztuhnutí součásti se vstřikovaný plyn uvolní nebo recykluje před otevřením formy pro vyhození součásti.

Je různorodé navrhovat součást v její geometrii, tvaru, velikosti, tloušťce atd. pro proces vstřikování. Obecně lze lisované díly kategorizovat do dvou typů, jak je uvedeno dále pro aplikaci procesu vstřikování za pomoci plynu.

(1) Část podobná rukojeti:
Takzvaná část podobná rukojeti se týká takových, jako jsou různé druhy rukojetí a područek židlí. Tento typ součásti je tak zcela tlustý, že při použití tradičního procesu vstřikování musí být doba cyklu pro chlazení velmi dlouhá. Pravděpodobně také přináší vady vzhledu, jako jsou stopy po propadnutí způsobené nedostatečným balicím účinkem na tak tlustou část. Pro zapadnutí do tradičního procesu vstřikování a odstranění zmíněných problémů je tento typ dílu typicky navržen jako dvě dělící poloviny, každá s pravidelnou (mnohem tenčí) nominální tloušťkou povrchu dílu a strukturou zesílenými žebry pod ní. V ideálním případě to vyžaduje dvě formy a dva stroje k samostatné výrobě obou polovin. Poté, co jsou obě poloviny vstřikovány, je zapotřebí sekundární proces k jejich spojení, čímž se stanou hotové výrobky.

Při použití procesu vstřikování za pomoci plynu na takový díl je to plyn vstřikovaný tak, aby vytlačil taveninu dopředu a vytlačil středovou část dílu (obrázek 2), poté následuje balicí a přidržovací akce tlakem vyvíjeným samotným plynem. rovnoměrně rozloženým způsobem zprava pod zbytkovou tloušťkou přes díl. Ve srovnání s původním designem pevných dílů vyrobených tradičním procesem vstřikování může mít za následek mnohem kratší dobu cyklu a mezitím bez problémů se stopami. Navíc, ve srovnání s návrhem dílu se dvěma polovičními součástmi, úspora času a nákladů se výrazně projeví na nástrojích a z hlediska konečné dobré výroby. Při výrobě plynem podporovaných nástrojů vyžaduje pouze jednu a méně komplikovanou formu místo dvou, méně složitou konstrukci součásti s méně strukturou zesílenými žebry a potřebuje pouze jeden formovací stroj a výrobu forem místo dvou, což eliminuje potřebu následného sekundární proces ke spojení dvou polovin komponent.

(2) Plochá část:
Takzvaný plochý díl označuje různé druhy stolních, panelových, krytových/krytových dílů v elektronických zařízeních, domácích spotřebičích, automobilovém průmyslu atd. Tento typ dílu je nominálně tenký ve srovnání s jeho celkovou délkou a šířkou. Nejnáročnějším problémem výroby takových dílů tradičním procesem vstřikování je deformace. Aby to konstruktér součásti překonal, musí navrhnout strukturou vyztužená žebra pod kosmetickým povrchem napříč součástí, aby odolala trendu deformace. Může to vyžadovat konstrukci s více vtoky pro plynem podporované nástroje, aby bylo zajištěno vyvážené plnění taveniny a účinek balení/přidržování. A systém horkých vtoků může být vyžadován, aby poskytl dílu bližší a efektivnější zdroj těsnicího/udržovacího tlaku atd.

Při aplikaci procesu vstřikování za pomoci plynu na takový díl je místo toho, že je středová část celého dílu vyhloubena jako rukojeť, veden plyn pouze do účelově navrženého plynového kanálu.

.

Ve srovnání s tradičním procesem vstřikování patří mezi výhody, které přináší, bližší a stejnoměrnější zdroj tlaku ve fázích balení a držení přímo uvnitř dílu, a méně žeber je zapotřebí k tomu, aby byl díl ekvivalentně pevný. Oba umožňují vyhnout se problémům s deformací při nižších nákladech na formu.

Pokud jde o díl podobný rukojeti, díl samotný již fungoval jako plynový kanál. Při správném umístění uzávěru taveniny, umístění plynové vložky a podmínek procesu je vstřikovaný plyn omezen; může bezpochyby proudit jedním směrem pouze v části od jednoho konce k druhému. To však neplatí v ploché části; vstřikovaný plyn musí selektivně proudit podél navržené trasy plynového kanálu spíše než vytlačovat část všude. A pokud není správně navrženo číslo/umístění tavné brány, počet/umístění plynové vložky a uspořádání plynového kanálu, plyn nebude nutně proudit do, podél a jádro ven po celé délce plynového kanálu. V takové situaci plynem nenaplněná část plynového kanálu připomíná spíše zpracování tradičním procesem vstřikování, ale s neobvykle mnohem silnější tloušťkou části u základny žebra. Má tendenci vést k vážným defektům s propadem na povrchu součásti a obecně je k ničemu při pokusu o jejich vyřešení úpravou parametrů podmínek procesu. Pro plochou část je klíčové, aby uspořádání plynového kanálu bylo přizpůsobeno tak, aby přesně vedlo vstřikovaný plyn do/přes celou síť plynového kanálu; a vstřikovaný plyn existuje pouze v plynovém kanálu, aniž by pronikl do přilehlé oblasti.

Citováno „DESET PRAVIDEL NÁVRHU DÍLŮ PRO PROCES VSTŘIKOVÁNÍ S PLYNEM“ od Hanka Tsaie, Effinno Technologies Co., Ltd.

Populární Tagy: plynem asistované nástroje, Čína výrobci, výrobci plynem asistovaných nástrojů